产品质量是很重要的,下面的是小编分享的与质量事故调查报告有关的文章,欢迎继续访问应届毕业生公文网!
中国xx研究所和xx公司色织厂共同研制的新产品防静电仿毛华达呢,已试生产出。织物的主要质量指标达到了纺织工业部标准,防静电性能指标明显优于日本工业标准和所列举的性能指标。下面就试制中的质量问题作如下分析。
一、质量管理体系
xx公司色织厂生产系统有纺纱、染纱、准备、织造、整理等主要车间。产品质量分析报告。从纺纱到成品形成了一条较完整的生产线,多年来以外贸出口产品为主,今年为100%出口。2003年出口合格率为xx%,2004年1-6月份出口合格率为95%,比去年同期增长6.01%。多年来,从生产和质量管理上积累了较丰富的经验。公司有一套与生产相适应的质量管理体系,有专职质量管理和检验人员200人,占全公司在职人数的13.3%,由厂长和工程师主抓质量工作。质量检查科具体负责各车间的产品质量,各生产车间的关键环节均设有质量检查网点。同时,由质量检查科派出人员专职监督和抽查,实行三级检验,并在原传统的管理基础上吸取了先进的全面质量管理方法,把质量工作同经济责任制结合起来,同时建立了百分考核制,并在中层科室和车间干部中举办了全面质量管理学习班。
二、质量保证措施
为对以后的试产提供依据,公司从原料、原纱一进厂就进行化验、测试,同时为严格控制保证产品质量,特制定了。产品质量分析报告。在新产品试制中,全厂充分发挥车间和[[职能科室]]的配合作用和各检测网点的把关作用,同时广泛宣传防静电新产品的意义,启发员工的主人翁责任感。每周定期召开一次质量分析会,预测分析和处理生产中发生的问题。为了及时了解到新产品的质量情况,xx纺织科学研究所xx总工程师亲访用户,及时把质量信息反馈给色织厂。
三、质量水平分析
(一)下机质量及入库质量(略)
(二)物理指标(略)
(三)染色牢度(略)
(四)防静电性能指标(略)
上述情况说明,本产品的主要指标达到了纺织工业部的标准,防静电性能指标明显优于日本同类产品,具有良好的防静电性能。因此,防静电仿毛华达呢的生产工艺是可行的,试制是成功的,水平是先进的。
四、问题和方向
防静电仿毛华达呢的试制虽然取得了较好的效果,但也还存在一些问题。例如,初试时由于批量较小,受加工条件和经验的限制,在后整理加工中出现了一些色差,使制成品并不十分完荚,没有百分之百的达到预期目标。目前,此问题已找到解决的办法。今后工作重点是在严把质量关的基础上,加大对产品的结构、性能方面的研究,增加[[产品功能]]使之更适应市场需求。
公司的管理混乱终于爆发了质量事故。通过这次事故,也使我这新成立的品质部(以前在制造下管控)有成绩让BOSS看见。现发表我这次的报告,以供各位同行借鉴和提出宝贵以前。
我现在还处于试用阶段,单位原来没有数据积累,因此,此报告各位在实际使用时应更加详细。望各位同仁体谅。
问题描述:
$%#月$%#日检验员通过对$%#线上生产的@#$%100台成品表进行拆开检查,发现有4台红色电池线在同一处( 2~3 ㎝处)有破损现象。
随后在库存成品表中抽出48台,发现有4台不合格。
原因分析:
1、直接分析:最右边的红色电池引出线可以在表内有一定范围的晃动。当电池线被夹到与视窗连接的右侧卡槽里时,经过多次实验频繁的开盖关盖后电池线外表会被拉损,并最终导致电池线被拉断。
2、具体分析:任何产品质量问题都会由以下几方面造成:
针对此不合格现象,我们分析如下:
人:根据线长描述,从盖视窗到最后制成成品,总共还需固定主板螺钉、机电转换、点胶、盖上盒、固定上盒、上堵头、贴标志、成品检验、包装共10到11人(点胶位置加人),并在整个生产过程中均有采取了一系列措施,但没有取得应有的效果。
机:从盖视窗到最后做成成品只有在上螺钉这个工位使用电批。其余均为人为操作。
料:此电池引出线为线槽电线中最右侧,且引出朝向为正右方引出。材质为普通电线,用手将其弯曲180度1~2次后,就会形成白色的老化痕迹。说明$%#采用的电池引出线老化比较严重。
法:整条生产线没有工位卡。其工艺要求均为口头描述,并通过实际操作掌握。
环:生产任务从11月6日开始增加,造成人员的疲劳度增加。并此不合格不受任何自然环境影响。
测:在电线断裂情况下,通过插卡可以检出。在电线压损情况下,无法检出。必须通过拆上盒才能检出。
综合上所述:如果不对电池线进行固定,电池线被压断的隐患还是始终存在。
纠正措施:
1、要防止电池线向右滑动卡入活动轴内,在翻盖的过程中被压伤、压断的这种情况发生,我们必须限制在下盒中电源线的长度,并防止线向右弯曲。
因此,我们通过3次实验确定补救工艺:在合盖的情况下,将电池线从电池盒的引线孔处斜向左拉直,并错齿固定在透视窗锯齿槽中部,用502固定,其余工艺全部不变。
2、对准备出库的$%#台表和库存的表按照补救工艺进行全部返工处理。
预防措施:
1、 要求供应商$%#提供电池盒引出线朝左引出,并要求供应商提供该电池线的技术要求,并依此来判断该电池线是否存在质量问题。检验员在以后的检验过程中增添对电线的检验。
2、 在没有新电池盒的时间里,采用补救工艺生产。
3、 新电池盒到后,在工艺里增添“点502胶固定电池线”的工艺。下一道工艺要求对压线的情况进行交接检。
4、 要求$%#生产线制订详细的工位卡并积极培训,确保工艺要求的有据可循。
5、 设立巡检人员,制订巡检规范,以检查生产过程中的生产工艺以及工艺纪律的执行情况。
6、 通过对成品表的返修,我们发现成品表的不合格率为:5.32%。因此,我们可以最终判定已发出的$%#台产品不合格率为5.32%。其不合格品数总计应为$%#台。
已发出的37520台成品均为$%#项目,发往地区如下:
序号 客户 数量 预计不合格品数 占整个分布的百分率
1 $%# $%# $%# 45.3%
2 $%# $%# $%# 21.2%
3 $%# $%# $%# 16.1%
4 $%# $%# $%# 14.7%
5 $%# $%# $%# 1.35%
6 $%# $%# $%# 1.35%
汇总 $%# $%# 100%
通过上表,我们可以看出必须对前四个地区采取措施:
1、 积极回款。
2、 要求技支人员掌握补救工艺,并准备好材料,随时准备就地服务。
3、 查看$%#项目合同,是否与质量协议,如果有,查看要求的AQL值或质量水平,当客户发现的不合格率一旦接近,则立即采取召回措施。如果没有要求可以采取两种措施:
a、 在客户不知情的情况下,要求装表前开关盖20次,强行确认不合格产品并立即更换。
b、 让不合格自然发生。在等待不合格品暴露的同时,加强技支人员与客户的联系和回访,保证对客户掌握的我方产品质量信息的及时预知,以及及时处理暴露的不合格品。
c、 在技术培训的过程中要求翻盖的动作轻缓,不野蛮翻盖。
总结:
此次事件为产品质量事故。对我公司的影响尽管暂时无法准确估计,但可以肯定是后果非常严重。我们总结其中教训,有以下几条:
1、 预警慢:此次事故最早是在11月1日发现,一台成品插卡无反应后在拆盖后发现电池引出线被压坏。而在随后15天生产过程中没有发现一台电池线被压断的不合格品。尽管此事故不能够由检验员依据检验标准查出,但为达到对产品质量的控制,我们希望今后采取如下措施:成品检验须对每天开线后的前100台成品进行全检。一旦发现同样的不合格品达到4台,立即报告品保部经理,由品保部经理在得到总工批准的情况下行使停线权。
2、 供应商的质量保证能力的证据不足,将造成我们缺乏对产品质量隐患的识别。因此希望所有基表供应商提供使用电池线的技术要求,并且与所有供应商都签署质量协议并要求其提供质量保证证据。
3、 需要高度重视工艺人员和检验人员的作用:此次事故如果有工艺人员确认工艺以及检验员的巡视检查(检查生产人员是否按照工艺要求生产,以及是否遵守生产纪律),将更早的发现此事故的隐患。
4、 产品的价值=产品的利润—不合格品的损失。因此在利润一定的情况下,提高公司的产品价值必须减少不合格品的损失。此次事故就给公司全体员工敲了一次警钟:必须提高质量意识。
最后,在此次事故处理过程中,我们也表现出了公司的潜力。$%#***生产线员工以及公司其他所有部门人员更是利用周末加班加点进行返修,则更加表明领导层的凝聚力和全体员工对企业的忠诚。望我们客观的接受此次教训并从中吸取经验,使公司在今后的市场竞争中具有更强的优势和综合实力。
一、 质量问题发生时间:
20xx年3月19日、23日
二、 质量问题发生部位及情况:
NPR仪征工厂主厂房Ⅰ区20xx年3月16日第一次浇筑的1-B1-C、1-D/1-2~1-7轴、20xx年3月20日第二次浇筑的1-A/1-5~1-8轴。基础短柱拆除模板后,先后发现混凝土基础短柱根部存在蜂窝麻面,其中1-B/1-2、1-C/1-7、1-D/1-4、1-A/1-5轴4个基础短柱根部存在孔洞、漏筋现象,存在严重质量问题。
三、 原因分析
1、由于施工操作人员浇筑混凝土施工时责任心不强、操作技能差,并且未按照操作规程、技术交底要求进行操作,对混凝土振捣不够或过振,导致基础混凝土结构出现蜂窝、麻面、孔洞、漏筋现象。
2、现场管理人员技术交底后施工过程质量控制不到位,未认真按技术交底要求落实。
3、质检人员在施工过程中检查控制频率不够,在混凝土浇筑施工时未进行跟踪旁站监督。
由于以上原因导致质量问题的发生。
四、 质量事故损失
企业信誉受到损害,同时造成项目延误工期,并造成人工、材料、机械浪费。
五、 质量问题责任处理意见:
1、由于刘玉平施工队操作人员对浇筑基础混凝土质量重视不够,操作人员责任心不强、操作水平差,是造成质量事故的主要原因,并造成人工、材料、机械浪费。根据项目部的有关规定对刘玉平施工队处以1000元罚款,操作工人罚款200元,现场返工所用人工、材料、机械费用全部由刘玉平施工队自负。并对不符合现场施工质量要求的人员在20xx年3月24日前一律清退出场。
2、项目部现场管理人员因现场管理不到位,未严格执行项目质量管理制度,根据公司及项目部的有关文件对相关人员处罚如下:唐志荣因质量管理不到,负主要责任罚款200元;杨风洲因未按技术交底要求组织施工,是导致质量事故的直接责任人,负组织不力责任罚款200元、刘宗佑负技术交底及技术指导不到位责任罚款100元、王新国负现场施工过程旁站监督不到位责任罚款100元。
3、通过此次事件的发生,项目部将引以为戒,进一步加强内部的各项管理工作,加强对项目管理人员及所有施工人员的质量、安全、文明施工的教育工作,提高大家的意识,杜绝类似事件的再次发生。
六、 事故技术处理措施
对主厂房Ⅰ区1-B/1-2、1-C/1-7、1-D/1-4、1-A/1-5轴4个质量问题较严重的基础短柱要求全部砸掉,返工处理。施工前须经建设单位专业工程师重新检查验收合格后方可进行下一道工序施工。
对其余存在质量问题的基础进行修补处理,具体方法如下:
1、将蜂窝处松散的砼凿掉,并将灰浆、杂物等清理干净后洒水湿润。
2、在基础短柱周围支设模板,模板底部在凿空部位之下2cm,高度比凿空最高处高2cm。
3、在凿空的部位周围采用C30细石混凝土砼内掺微膨胀剂(掺量为水泥用量的15%)用钢筋棍捣密实。
4、在砼捣密实后12h内进行覆盖并浇水养护,养护时间不少于7天。
5、待砼强度达到1.2N/mm2后拆除模板,按基础短柱截面尺寸用小型切割机切掉多余砼,修平整齐。
6、对麻面处用1:2水泥砂浆填补抹压密实,并随同基础养护时对修补处进行重点养护。
7、各道工序须经专业工程师检查验收合格后方可进行下一道工序施工。
七、 预防措施
1、组织刘玉平分包队所有施工人员、项目部现场管理人员召开现场质量事故分析会,仔细分析质量事故发生的原因,要求所有参建施工人员从中吸取教训,加强质量意识和工作责任心,从根本上消除质量事故的再次发生。
2、项目部将组织现场所有管理人员召开专题质量管理会,明确质量管理职责,责任到人。严格控制施工质量,要求每道工序均有专职质检人员跟踪检查监督,全过程进行控制,杜绝类似质量事故的发生。
九、施工方法改进措施
为确保基础砼不再出现类似的质量问题,在以后的基础砼浇筑过
程中,施工操作时要求先将基础砼浇筑至短柱下口上10cm处,并将该部分砼振捣密实,间隔一段时间后,待承台砼在初凝前及时继续浇筑剩余的短柱砼,振捣时振动棒插入承台砼中不少于10cm,确保上下层砼充分粘结密实。
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