7s及无尘室管理(7S的)
1.7S的基础知识
7S基础知识 一、“7S”活动的含义 “7S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。 “7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“7S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗 （四）清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（五）素养 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。 目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 （六）安全 清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。 （七）节约 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。 节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
三、7S的适用范围 各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。 生产要素：人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。
四、7S现场管理法： 7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，7S是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）的简称：其具体含义和实施重点如下： 整理 就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。
整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述。
2.什么是7S的管理知识
7S指的是一种管理方式。
最初为5S，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（seiketsu）、素养（Shitsuke）；随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全（Safety）、节约（Save）、学习（Study）”等内容，分别称为6S、7S、8S。7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
扩展资料7S的目的整理的目的：腾出空间，合理利用空间 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所；整顿的目的：工作场所的一目了然减少寻找的时间 整齐规划的环境 减少积压物品（这是提升效率的基础）清扫的目的：稳定品质，减少工作时间的阻塞；清洁的目的：保持、执行、完善；礼仪的目的：言行举止、气质、风范、形象 ；安全的目的：操作规范、标准作业、剔除隐患 ；素养的目的：培养良好习惯，遵守规则、营造团队精神。参考资料：百度百科-7S管理。
3.药厂7s管理七个要点
1、兵马未动，观念先行
在7S的导入阶段，5S现场管理咨询公司首先提出了“技术可买，观念无价”。实践证明：观念决定态度，态度决定工作的高度和深度。从7S在公司的推行来看，许多员工经历了由被动接受到逐步理解，再到提出问题并与同事或者外聘专家组一起探讨解决之道的过程。员工在观念上的大变化，态度上就会由消极变积极，行动上由被动变主动。
2、员工未动，领导先行
整个7S管理活动计划好之后，领导就是决定的因素。在7S管理的推进过程中，关键在于各级管理人员是否观念到位，工作是否真抓实干。哪个部门的7S工作开展得好，往往是那里的管理人员比较重视，反之亦然。所以，抓7S首先要抓各级领导。各级领导的问题解决了，7S管理的各项工作就好推动。
3、他山之石，可以攻玉
要善于借用第三方力量。借用第三方力量，有几点好处：
首先、可以借用别人的资源，更好的实现自我的目标。对于企业不熟悉或是比较陌生的领域，见效最快，成本最低的方式就是不断实现自我管理的飞跃，借用第三方力量。借助于别人的成功经验来为自己服务，这样可以使企业少走弯路。因为在别人付出了成本以后再传授给我们，对于我们的成本是最低的！
第二、可以更好地发现并找到我们存在的问题和不足，也有人把借用第三方力量称为第三只眼睛，他们站在不同的角度，对我们原本许多不以为然、司空见惯的现象，许多令我们己经麻木的问题能够看的更真切、更清楚。
第三、可以更好的推动我们的工作。有人说，外来的和尚好念经。即使念同样的经，外来和尚念经就比家里和尚念得灵，不妨我们可以试一试。
4、过程方法，统筹规划
在7S管理活动开始实施之前，我们经历了一个系统的策划和酝酿期，包括公司成立7S小组和请专家到现场实地考察，与高层领导和具体实施部门共同了解实际情况并商讨，策划总体方案，在量身定做了方案以后，就是该去参观标杆，去了解人家优秀企业是怎么做的？我们自身到底差在哪里？在充分体验优秀企业的管理后，我们各部门负责人在思想上产生了很大的变化——7S管理导入迫在眉睫。
然后，在各部门树立样板工程区。由样板工程再推广到非样板工程，然后再推广到整个车间，到后来，我们就干脆不提样板和非样板区这个概念了，就像几何当中的辅助线一样，对于解题有用，但是不用在结果当中保留。结合样板区的开展，各个部门从现场目视的看板管理、定点定置开始，员工的自主改善意识有了相应的提高，具体执行力上也有了长足的进步。
5、激励方式，注重效果
为了巩固7S成果，公司很有必要采用激励机制。首先是经过公司经理办公会讨论，形成了规范的、大家都认可的7S检查评比制度，也就是管理的标准化和考核激励制度的标准化；第二是奖励的资金来源应是独立于工资体系之外的，这样更有利于调动大家的积极性；第三是奖励兑现的及时性，可以收到立竿见影的积极效果。
在此期间，还可以间期性进行7S管理颁奖大会，允许情况下要求公司总裁或者总经理出席大会并发表重要讲话，这样可以极大的鼓舞全体员工做好、做实7S的信心。在总结经验的基础上，7S推进委员还可以创办自己的宣传媒体或者介质，以期激励先进、鞭策落后、共享经验。
6、导入是自上而下，抓落实要自下而上
7S管理工作要真正落到实处，必须使管理工作下沉。7S工作在开始导入的过程，往往是由上到下；而在抓落实的过程，又往往从下到上。只有把基层的现场工作做好，才是把7S管理真正落到了实处。员工对他们自己所处的工作环境最熟悉，对自己的岗位最了解。因此，7S管理工作必须充分的发动广大员工
参加，必须充分调动广大员工的积极性。广大员工中蕴藏了极大的创造力，我们要充分挖掘他们的潜力，充分发挥他们的聪明和才智，就会使7S管理不断迈上新台阶。
抓落实就是要在细化上下工夫。当前在管理上很流行这么一句话“细节决定成败”7S就是立足于生产现场，抓管理，出细活。现场管理有没有做到家，就看你现场细化有没有做到位。
同时，细化的过程也是不断持续改进的过程。7S管理作为管理中的基础，对于企业，对于所有员工来说，7S只有开始，没有结束，这一点上要在思想上高度重视和统一。我们要不断持续改进，持续提高。
4.无尘室、洁净室管理规则
无尘室（洁净室）管理规则 一、适用范围∶凡进入无尘室之人员（包括本公司之人员，厂商及参观来宾等）及资材、物料等接受本管理规则所约束规范。
二、目的∶为确保无尘室之环境品质及降低本公司管理成本，确保产品品质及提升经营效益。 三、内容∶ （一）进出无尘室之人员应遵守事项∶ 1、进入无尘室之管理 1。
1本公司人员进入无尘室之前需在更鞋区将室外鞋放置于鞋柜内，私人物品（手提袋，书籍等）须留置室外，不得置放于无尘室内，再步行至更衣区穿戴口罩并依照个人编号换穿无尘衣帽及无尘鞋和乳胶手套，穿著专用之无尘衣物不得将个人衣物及毛发外露只可将眼睛及脸表面部分露出。 1。
2若厂商或来宾欲进入无尘执行作业或参观，须由本公司相关人员引导；欲进入无尘室之厂商或来宾均需依照规定在更鞋区将室外鞋放置于鞋柜内，私人物品（手提袋，书籍等）须留置室外，不得置放于无尘室内，再步行至更衣区穿戴口罩并依照个人编号换穿无尘衣帽及无尘鞋和乳胶手套，穿著专用之无尘衣物不得将个人衣物及毛发外露只可将眼睛及脸表面部分露出。 1。
3更换之物后需经过空气喷淋室（AIRSHOWER）吹拂后方始可进入，在空气喷淋室（AIRSHOWER）中需依照规定在气浴室中“气洗”时，双手举起并且慢慢转动身体右转三圈及左转三圈并轻拍身体衣物将落尘拍除才符合标准。 1。
4下列所述之人员不可进入无尘室∶（1）非作业人员或事先未得许可者；（2）未穿著专用之无尘衣物或无尘衣物未按规定穿著者及未经空气喷淋室（AIRSHOWER）吹拂者；（3）刚做完激烈运动流汗者；（4）吸烟或吃东西后，尚未经过半小时以上者，（因为吸烟者所生之微尘在初期为非吸烟者的90倍，直至30分钟后才降至约15倍）；（5）化妆及涂口红者。 1。
5欲携入无尘室之工具、材料和附件等必须在进入之前必须使用无尘布沾酒精擦拭乾净后方可进入无尘室；不能有油、锈及灰尘等污染物。 1。
6以下物品不得携入无尘室∶（1）没有经过清洁过程之器材、零件备品、测定器等各种物品；（2）纸箱及未经过特别处理之记录或笔记用纸，影印数据等；（3）铅笔、橡皮擦、墨水等；（4）香烟、化妆品、卫生纸、饮食品等；（5）作业员个人用品如打火机、宝石、装饰品、钱包、钥匙、手帕、小日记手册或其他个人物品等。 2、无尘室内之管理 2。
1工具或材料搬运时必须完全离开地面，不得在地面拖行以免刮伤地面。 2。
2不得使用会产生烟雾之工具。 2。
3作业处所若有发生危险之虞，应安排防护措施并予于标示。 2。
4无尘室内不可留下任何废弃物或不用之工具及材料，随时检查四周环境若有损坏应立即通知本公司相关人员处理。 2。
5禁止于无尘室内饮用任何食物（包括水）。 2。
6禁止于无尘室嬉戏或作跨大之动作或有跑步之行为减少发尘量。 2。
7于无尘室内之步行前进时，禁止并排步行前进之情况，必需依序静静步行前进以减少发尘量。 2。
8于无尘室内禁止人员聚集或进行与作业无关之私人谈话。 2。
9于无尘室内禁止人员坐于地板上以减少扬尘。 2。
10不可在作业区域气流上方放置物品或做其他作业。 2。
11无尘室内使用之搬运车经常擦拭保持其清洁且不可与无尘室外之搬运车（箱）混用。 3、退出无尘之管理， 3。
1经指定出口退出无尘室并于更衣区更换衣物。 3。
2更换后之无尘衣帽需整齐放置于规定之位置，无尘鞋则放置于鞋架。 3。
3绝对禁止穿著无尘衣直接进入一般区（非无尘室）。 （二）无尘室衣物之管理 1、存放∶ 1。
1无尘室衣物于暂不使用时，应存放于指定之位置不得任意放置，且禁止将无尘衣物携入一般区（非无尘室）。 1。
2送洗后之无尘衣于更衣区于未拆封时为备品应放置，而拆封后则应吊挂无尘衣，以使更衣区上方之空气洗尘机处理微尘洁净度再行使用，不可将其折叠放置。 2、洗涤∶ 2。
1当无尘衣物遭受污染时可于规定时间更换清洗。 2。
2无尘衣送洗需集中放置，并放置于无尘衣送洗专用集中箱，交由无尘衣管理人清点整理送洗。 2。
3严禁将无尘衣物携入一般区自行洗涤，需交由无尘衣管理人清点整理送洗。 （三）若违反以上规定，初犯者罚其新台币100元，再犯者并罚其直接主管新台币500元，若第三度违反则惩处至课级主管新台币1000元。
（四）其馀为规定之事项均以维持无尘室之洁净，降低发尘为原则。 。
5.7S管理的基本简介
1、改善和提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、改善零件在库周转率。
4、减少故障，保障品质。
5、保证企业安全生产。
6、降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。 1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞ 产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞ 7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零 ﹝7S是交货期的保证﹞ 工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
6.简述7s现场管理各步骤的具体内容
7S现场管理法简称7s 。
“7S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。7S”活动的对象是现场的“环境”。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7.7S管理内容有哪些
7S管理内容： 整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 定义 7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
管理体系 所谓7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。
8.无尘车间管理注意要点有哪些
无尘车间管理注意要点有哪些，纯臻净化工程为您介绍！无尘车间生产产品，同时也是一些人们每天呆的比较长的地方，为了保护人的身心健康以及生产出更好的产品，湖南纯臻净化对无尘车间管理注意事项整理了下，大致可以分为以下三大类：
一、无尘车间工作管理注意事项
1）严格控制进出无尘车间的人员，最好门径管理，只有有实验需求的师生方可进入，谢绝一切不必要的参观。进出实验室严格按照设计路径。
2）使用无尘车间之前先打开净化空气调节系统和紫外灯，至少运行30 min；实验相关物品经传递窗紫外灯照射30 min后进入实验室， 物品准备齐全，避免实验过程中反复进出实验室增加污染几率；进入无尘车间必须换鞋、更衣、带好口罩帽子，帽子必须将头发全部遮住，然后风淋进入缓冲区，最后进入实验室。值得一提的是，使用者如果患有呼吸道疾病或皮肤疾病尽量不要进入无尘车间，以免影响实验结果。
3）实验过程中严格无菌操作，避免喧哗、吵闹，更不能饮水，吃东西，与实验不相关的东西不得带入实验室。
4）实验结束彻底清洁消毒， 紫外灯消毒30 mim。师生们需要注意的是紫外灯使用是有寿命的， 做好紫外灯使用记录，如果有紫外灯强度计日常监测那就更好了。
二、无尘车间人流物流管理注意事项：
1）运行中的无尘车间最大的污染源是人和进入无尘车间的物品，以及生产过程中产生的尘粒。
2）人流和物流的合理分流对维护室内的洁净度有着重要的意义。工作人员在进无尘车间前沐浴更衣，并且着装符合合洁净管理规范的标准。物在进无尘车间前更换包装吹淋，更换后的物料符合洁净室标准。做到这些，能维护无尘室的整洁度。
3）无尘车间内的作业人员要严格按照无尘室的操作规则来工作。无尘车间的门窗应是随时处于关闭状态的，无尘车间与非无尘室之间人员和物品的传递应有缓冲区，并有风浴设备来阻止气流的对流，与生产无关的人员不行进入无尘车间。
4）当员工进入车间时，走路的速度请不要太快，若行走速度快了，会造成了地面灰尘的二次飞扬，对车间的洁净度造成有很大影响。一旦无尘车间的正压值降低，附近相邻的房间的正压值就会大于无尘车间，这时灰尘就会大量进入，严重影响洁净度。
三、无尘车间设备管理注意事项：
1）无尘车间的换气次数和空调净化系统的送风量是维持无尘室正压和洁净度的主要内因，但是它受净化系统中各级过滤器的终阻力的制约。
2）无尘车间内的设备要求定期、定时、定人进行清洁维护，清洁中所用的物料和清洁液体是否符合洁净室管理的规定等。
3）无尘车间应定期测试尘粒浓度、送风口出来的风速、温湿度等，根据测量的结果作出维护方案。空调净化系统内的初、中、高效过滤器应根据风速的变化、室内正压的变动定期更换。
4）从维护管理的方面来看，过滤器系统会随着吸收灰尘的增加，系统阻力的增加，随之过滤的效率也会渐渐降低；这时无尘车间内的正压和洁净度就难以得到保证。因此，保持高效过滤器的效率，即定期更换过滤器，是防止灰尘二次飞扬、维持车间正压正常和有效运作的必要途径。
9.生产车间7s管理制度
1、整理（Seiri）
将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
2、整顿（Seiton）
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（Seiso）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（seiketsu）
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5、素养（Shitsuke）
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。
6、安全（Safety）
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
7、节约（Save）
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
扩展资料
生产过程的划分
这一过程通常又可以划分为：
(1)工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。
(2)检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。
(3)运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。
(4)自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。
(5)加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。
合理组织生产过程的要求
合理组织生产过程的基本要求包括：
(1)生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；
(2)生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；
(3)生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；
(4)生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；
(5)生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。
参考资料来源：百度百科-7S管理
